蜂窝材料具有非均质、各向异性及弱刚度特点，切削过程中易出现毛刺、分层等缺陷，且切削阻力大、刀具磨损严 重，存在加工效率低和表面质量差的突出问题。为解决上述问题，本文采用Φ100mm 锯齿形圆刀开展超声切削加工试验， 借助数控超声三轴复合加工中心、测力仪、红外测温仪及超景深显微镜等设备，系统研究主轴转速、进给速度、切削深度和 切削宽度四种工艺参数对切削力、加工表面形貌及切削温度的影响规律。试验结果表明，Φ100mm 锯齿形圆刀的锯齿结构 可实现应力集中与微裂纹提前产生，显著降低切削力；主轴转速提升可减少表面毛刺，进给速度、切削深度及切削宽度增大 则会加剧毛刺缺陷，其中切削深度对切削力影响最显著；切削温度整体维持在较低水平，大直径结构与锯齿设计赋予刀具良 好散热性能。基于试验分析，确定了兼顾加工效率与表面质量的最优工艺参数，验证了Φ100mm 锯齿形圆刀用于蜂窝材料 超声切削的可行性与优越性，为蜂窝材料高效高质加工提供试验依据与技术参考。